Lanzan al mar 73.000 toneladas de concreto para construir el túnel más grande del mundo: unirá Alemania y Dinamarca

Una de las obras de ingeniería más impresionantes de la historia avanza bajo el Mar Báltico. Se trata del túnel de Fehmarnbelt, un conducto sumergido de 18 kilómetros que unirá Dinamarca y Alemania, la cual promete revolucionar la conectividad entre Escandinavia y Europa Central.

El proyecto, valorado en 7.700 millones de dólares, utilizará módulos de concreto prefabricados de 73.000 toneladas, que serán sumergidos y ensamblados en el lecho marino con una precisión extrema. Se espera que la megaobra, considerada el túnel submarino más largo del mundo, esté finalizada en 2029, lo que permitirá reducir el tiempo de viaje entre ambos países.

Así se construye el túnel de Fehmarnbelt: la obra que conectará Dinamarca y Alemania bajo el Mar Báltico

El túnel de Fehmarnbelt será una de las infraestructuras más importantes de la red ferroviaria y de carreteras en Europa. A diferencia del Eurotúnel, que conecta el Reino Unido y Francia mediante perforación en roca, este túnel se construye con la técnica de túneles sumergidos, la cual emplea gigantescos módulos prefabricados de 217 metros de largo, 42 metros de ancho y 9 metros de profundidad.

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Los módulos están siendo producidos en una de las fábricas de construcción de túneles más grandes del mundo, ubicada en Rødbyhavn, Dinamarca. Una vez listos, son trasladados al sitio de inmersión, donde serán colocados en una zanja de 12 metros de profundidad y sellados con juntas de goma diseñadas para garantizar su estanqueidad durante más de 120 años.

Esta megaconstrucción tendrá un gran impacto en el transporte en Europa, ya que permitirá una conexión más rápida y eficiente entre Hamburgo y Copenhague. Actualmente, este trayecto en tren toma casi cinco horas, pero con el túnel se reducirá a dos horas y media.

El proceso detrás de los módulos de 73.000 toneladas del túnel de Fehmarnbelt

Cada uno de los módulos de concreto que forman el túnel sumergido es una obra de ingeniería en sí misma. Estas estructuras, comparables en peso a 10 torres Eiffel, son fabricadas en tierra firme y posteriormente flotadas hasta su destino final en el Mar Báltico.

Para garantizar su estabilidad durante el transporte y la inmersión, cada módulo está equipado con tanques de lastre, que se llenan de agua para facilitar un descenso controlado al lecho marino. La colocación de los módulos requiere de cabrestantes de acero de más de 200 kilómetros y un sistema de posicionamiento de precisión de 12 milímetros, lo que asegura un ensamblaje perfecto.

Según Denise Juchem, portavoz de Femern A/S, la empresa a cargo del proyecto, el proceso de inmersión de cada módulo es complejo y no admite margen de error: "No habrá prueba de inmersión. Tiene que funcionar a la primera. No pondremos en peligro la calidad ni la seguridad".